Optimierung der Fertigung eines variablen Ventiltriebs mit dem Ziel der Ausschussreduzierung und der Erhöhung der Verfügbarkeit

Um das Ziel der deutlichen Reduzierung von Ausschuss und Stillstandszeiten an einer aus mehreren Stationen bestehenden komplexen Produktionszelle zu erreichen, war es notwendig die Hauptursachen zu ermitteln und Lösungsideen zu erarbeiten.

Dabei sind folgende Probleme festgestellt worden:

• Die sich in verschiedenen Bearbeitungszuständen befindenden Gut-Teile wurden im Störfall entsorgt.

• Um die Ablage der vermeintlichen Schlecht-Teile zu leeren war es erforderlich, die Produktionszelle zu öffnen, was eine Wiederanlaufzeit von bis zu 30 Minuten zu Folge hatte.

Als Aufgaben ergaben sich nun:

• Ein intelligenteres Teilehandling zu entwickeln um Teile wieder dem Bearbeitungsprozess zuzuführen. Dabei soll die ursprüngliche Schlecht-Teil-Ablage von vier auf acht Plätze erweitert und zukünftig als Zwischenablage benutzt werden.

• Die Produktionszelle sicherheitstechnisch in zwei Module zu teilen um die Wiederanlaufzeit zu verkürzen.

 

Bei der Umsetzung waren Hardwareerweiterungen sowie umfangreiche Softwareänderungen an der Siemens S7-Steuerung nötig. Zusätzlich musste die Software der Mitsubishi-Roboter erweitert werden.

 

Projektgruppe: Kevin Hauck,  Tobias Leimbach,  Adrian Orphall,  Alex Penner

Projektbetreuer: Michael Weiser